Ich fange an, über 5S-Implementierungstools zu sprechen – was man wofür und wann verwenden sollte. Im ersten Teil geht es um rote Markierungen.

Bei der Umsetzung des ersten Schritts von 5S werden rote Markierungen verwendet, um einzelne Objekte am Arbeitsplatz zu kennzeichnen.

Werden sie überhaupt benötigt?

Im ersten Schritt werden alle Arbeitsbereichsobjekte in 3 Kategorien eingeteilt: notwendig, nicht dringend benötigt und unnötig. Elemente der ersten beiden Kategorien verbleiben im Arbeitsbereich und werden bei der Umsetzung des zweiten Schritts von 5S sinnvoll platziert; Elemente der dritten Kategorie werden entfernt.

Wofür werden rote Markierungen verwendet? Manchmal werden rote Markierungen fälschlicherweise verwendet – nur um unnötige Elemente anzuzeigen.

Dies ist nicht erforderlich. Wenn ein unnötiger Gegenstand sofort aus dem Arbeitsbereich entfernt wird, macht es keinen Sinn, ein rotes Etikett daran aufzuhängen. Es ist nur dann sinnvoll, ein Objekt mit einer leuchtend roten Markierung hervorzuheben, wenn dieses Objekt aus verschiedenen Gründen nicht sofort entfernt werden kann. Zum Beispiel, weil es zu sperrig ist, oder weil dieser Gegenstand zum Beispiel „für Ersatzteile“ zerlegt werden muss und anschließend nur noch Ersatzteile weggeworfen werden, die nicht zur Wiederverwendung geeignet sind.

Ein weiterer Grund, eine rote Fahne aufzuhängen, besteht darin, dass Sie nicht sofort entscheiden können, zu welcher Kategorie sie gehört. dieses Objekt. Dann ist die rote Markierung ein Zeichen dafür, dass eine Entscheidung erforderlich ist. Es kann eine Woche oder sogar einen Monat vor Ort bleiben, bis eine entsprechende Entscheidung getroffen wird. Obwohl diese Entscheidung natürlich nicht verzögert werden sollte.

Wann werden rote Markierungen verwendet?

In der ersten Phase der 5S-Implementierung, wenn Sie eine „Werbeaktion“ oder „Veranstaltung“ durchführen, um unnötige Objekte zu entfernen. Dann versammelt sich eine Arbeitsgruppe im Arbeitsbereich und sortiert gemeinsam alles, was ins Auge fällt: Werkzeuge, Materialien, Teile, Ersatzteile, Lumpen, Arbeitskleidung, Schränke, Nachttische, alles, was in diesen Schränken und Nachttischen liegt, alles, was dahinter liegt sie, in Ecken, an der Wand, auf Zwischengeschossen, an schwer zugänglichen Stellen, an Rohren befestigt, versteckt in den Hohlräumen von Maschinen usw.

Wann sollten Sie keine roten Tags verwenden?

Wenn alle Entscheidungen über das zukünftige Schicksal von Objekten getroffen und sofort umgesetzt werden.

Wenn keine besonderen Maßnahmen ergriffen werden, um unnötige Dinge zu entfernen, und die entsprechenden Arbeiten im „aktuellen Modus“ ausgeführt werden (ich werde Ihnen in einem der zukünftigen Beiträge erklären, wie das geht).

Was tun mit ihnen?

Auf jedem Etikett sollte Folgendes angegeben sein: um welche Art von Objekt es sich handelt, wann das rote Etikett aufgehängt wurde, wer es aufgehängt hat, aus welchem ​​Grund, was zu tun ist (entfernen, jemandem geben, über sein zukünftiges Schicksal entscheiden, wegwerfen ...) ). Wenn es möglich ist, den Gegenstand zu entfernen, oder wenn sein zukünftiges Schicksal bestimmt ist, wird die rote Markierung entfernt. Bis dahin spielt die rote Markierung die Rolle eines „Schandflecks“ und lässt Sie das „Problem“ nicht vergessen.

Abschließend möchte ich Sie an die Gründe für die Markierung mit roten Markierungen erinnern:

Der Gegenstand ist unnötig und sollte weggeworfen werden (oder es sollte eine Aktion damit durchgeführt werden, z. B. zerlegt oder abgeschrieben)

Ein Objekt ohne Besitzer – Sie müssen herausfinden, wem es gehört oder wer es möglicherweise braucht

Es ist nicht klar, ob ein Artikel benötigt wird oder nicht – treffen Sie eine Entscheidung

5C ist eine Managementphilosophie, mit der eine effektive Produktion beginnt und ohne die sie einfach nicht existieren kann.

5C liegt nach der Kartierung an zweiter Stelle in Bezug auf die Beliebtheit der Verwendung in TechnoNIKOL. Wir haben vor etwa 10 Jahren mit der Implementierung von 5C im Unternehmen begonnen und setzen dies bis heute fort. Dieses Tool trägt dazu bei, Kundenzufriedenheit, Kostenführerschaft, Sicherheit und hohe Produktivität zu erreichen. Probleme werden erst sichtbar, wenn sie organisiert sind Arbeitsplatz. Das Reinigen und Aufräumen Ihres Arbeitsbereichs hilft, Probleme aufzudecken, und das Erkennen von Problemen ist der erste Schritt zur Verbesserung. 5C sind fünf Wörter, die mit dem Buchstaben „s“ beginnen:

Schritt 1 – „Sortieren“ – Dinge klar in Notwendiges und Unnötiges einteilen und Letzteres loswerden.

Schritt 2 – „Ordnung aufrechterhalten“ (Ordnung) – Organisation der Aufbewahrung notwendiger Dinge, damit Sie diese schnell und einfach finden und verwenden können.

Schritt 4 – „Standardisierung“ (Aufrechterhaltung der Ordnung) – Befolgen der festgelegten Verfahren der ersten drei Schritte.

Schritt 5 – „Verbesserung“ oder „Selbstdisziplin“ (Gewohnheitsbildung) – Verbesserung, Aufrechterhaltung der zuvor erzielten Ergebnisse.

Abbildung 1. Organisation des Arbeitsplatzes nach dem 5C-Prinzip

Hauptziele von 5C:

1. Gewährleistung der Sauberkeit am Arbeitsplatz.
2. Sparen Sie Zeit, vor allem beim Finden der Dinge, die Sie für die Arbeit benötigen.
3. Sicheres Arbeiten gewährleisten, Unfälle reduzieren.
4. Steigerung der Produktqualität, Reduzierung der Fehleranzahl.
5. Schaffung eines angenehmen psychologischen Klimas, das die Lust am Arbeiten weckt.
6. Beseitigung von Verlusten aller Art.
7. Steigerung der Arbeitsproduktivität (was wiederum zu einer Steigerung des Gewinns des Unternehmens und dementsprechend zu einer Erhöhung des Einkommensniveaus der Arbeitnehmer führt).

Schritt 1 „1C“

Das Sortieren umfasst:

1. Trennung aller Gegenstände im Operationsbereich in Notwendiges und Unnötiges.
2. Entfernen unnötiger Gegenstände aus dem Betriebsbereich.

Entfernen Sie zunächst unnötige Gegenstände aus dem Betriebsbereich Erstphase Bei der Umsetzung verwendeten wir die sogenannte „Red-Label-Kampagne“, bei der an jedem Artikel, der entfernt werden soll, ein rotes Etikett (Flagge) angebracht oder aufgehängt wird. Alle Mitarbeiter der Abteilung, in der die Sortierung stattfand, waren an diesem Prozess beteiligt, und als Ergebnis wurden Artikel identifiziert, die:

• müssen sofort entfernt, weggeworfen oder entsorgt werden;
• sollte an einen geeigneteren Lagerort verlegt werden;
• müssen verlassen werden und ihre Plätze müssen für sie geschaffen und bestimmt werden.

Für Artikel mit roten Flaggen wurde eine „Quarantänezone“ eingerichtet, die einmal im Monat sortiert wurde. Artikel, die länger als 30 Tage in der Quarantänezone blieben, wurden entweder an einen dauerhaften Lagerort, normalerweise in einem Lagerbereich, verbracht oder verkauft und manchmal auch entsorgt.

Das rote Etikett kann ein normaler roter Aufkleber mit dem Datum sein, an dem der Gegenstand in die Quarantänezone verbracht wurde, oder es kann eine komplexere Form haben: mit Informationen über die Einheit, die Gründe für den Umzug in die Quarantänezone, die Verantwortlichen, usw. Ein Beispiel für ein rotes Etikett in Abbildung 2.

Abbildung 2. „Quarantänezone“ mit darin platzierten Gegenständen mit roten Fahnen

Schritt 2 „2C“

Es reicht nicht aus, alles einmal an seinen Platz zu bringen; diese Reihenfolge muss immer von allen eingehalten werden. Beim Rundgang durch die Arbeitsplätze in der Anfangsphase der 5C-Umsetzung traten viele Probleme bei der Rückgabe von Werkzeugen und Geräten an ihren Platz auf. Bestanden bestimmte Zeit Bisher haben wir den optimalen Standort für Gegenstände im Betriebsbereich ausgewählt, der es jedem Mitarbeiter ermöglicht, Dokumentation, Werkzeuge, Materialien und Komponenten einfach zu verwenden, schnell zu finden und an seinen Platz zurückzugeben. Bei der Kennzeichnung des Lagerortes haben wir versucht, Prinzipien anzuwenden, die es ermöglichen, auf den ersten Blick an jedem Ort sofort zu erkennen, was sich dort befinden sollte, wie viele Artikel es gibt und wie lange es haltbar ist. Zu diesen Zwecken wurden unterschiedliche Visualisierungsmethoden eingesetzt:

1. Umrisse von Objekten – Zeichnen des Umrisses eines Objekts auf der Oberfläche, auf der das Objekt gespeichert werden soll

Abbildung 3. Qualitätstabelle, Herstellung von Mineraldämmstoffen, Rjasan

Abbildung 4. Umrisse von Objekten auf der Qualitätstabelle, Herstellung von Mineraldämmstoffen, Rjasan

Abbildung 5. Ständer mit Werkzeugen, Metallbearbeitungsbereich, Yurga

Abbildung 6. Stand mit Werkzeugen (vertikale Platzierung und Lagerung von Werkzeugen), Produktionsstandort, Chabarowsk

Abbildung 7. Tisch mit Werkzeugen (horizontale Platzierung und Lagerung der Werkzeuge), Produktionsstandort, Chabarowsk

2. Farbmarkierung, bei der verschiedenen Arten von Werkzeugen und Geräten unterschiedliche Farben entsprechen

Abbildung 8. Foto von Zentrifugenanschlüssen mit farblich passendem Gegenstück, Herstellung von Mineralisolierung, Rjasan

Abbildung 9. Farbmarkierung von Rohrleitungen am Standort der Bindemittelaufbereitung, Chabarowsk

3. Markierung mit Farbe, um Lagerbereiche auf dem Boden und/oder in den Gängen hervorzuheben

Abbildung 10. Bezeichnung der Sägelagerorte in der Produktionswerkstatt, Rjasan

Abbildung 11. Metallverarbeitungsbereich, Herstellung von Mineralisolierungen, Zainsk

Abbildung 12. Offener Lagerbereich, Produktion von Mineraldämmstoffen, Rjasan

Abbildung 13. Ersatzteillager, Mineraldämmstoffproduktion, Yurga

Farbmarkierungen werden auch zur Markierung von Trennlinien zwischen Arbeitsbereichen oder Transportwegen eingesetzt.

Abbildung 14. Werkstatt zur Herstellung von Mineraldämmstoffen, Rjasan

Schritt 3 „3C“

Es gibt ein Sprichwort: „Sauber ist nicht, wo gefegt wird, sondern dort, wo man keinen Müll wegwirft.“ Zur Sauberkeit gehört natürlich auch die Reinigung der Arbeitsplätze, die Sauberkeit der Geräte und des Arbeitsplatzes für eine Inspektion, aber das Wichtigste ist, Bedingungen zu schaffen, unter denen die Bildung von Schmutz und Staub auf ein akzeptables Minimum reduziert wird. Dieser Prozess dauert bis heute an; es wurden viele Vorschläge zu diesem Thema eingereicht, um die Ausrüstung oder den Arbeitsplatz zu verbessern.

Es scheint, dass jeder die Vorteile der Reinigung versteht:

• ein sauberer Arbeitsplatz, an dem es angenehm zu arbeiten ist (was die emotionale Verfassung des Mitarbeiters verbessert und den Arbeitsplatz attraktiver macht);
• ständige Arbeitsbereitschaft aller Dinge, die zur Erfüllung von Produktionsaufgaben erforderlich sein können;
• Gewährleistung der Arbeitssicherheit (z. B. verschüttetes Maschinenöl und Pfützen auf dem Boden können zu Verletzungen führen);
• Gewährleistung der Funktionsfähigkeit des Geräts (es besteht keine Gefahr, dass Staub und Schmutz in die Betriebsmechanismen gelangen);
• Fehlen einer Ehe.

Allerdings war der Übergang vom Glauben zum Handeln, insbesondere bei älteren Anlagen mit einer 50-jährigen Geschichte, nicht einfach. In allen Abteilungen werden Sauberkeitsprüfungen nach vorgegebenen Sauberkeitskriterien durchgeführt (Sauberkeit im Büro und in der Produktionshalle ist nicht dasselbe), die in der Checkliste angegeben sind. Die Checkliste für einige Bereiche beschreibt ausführlich den Inhalt und Ablauf der Reinigungsarbeiten und zeigt Fotos der Orte, an denen sie durchgeführt wurden:

Um die regelmäßige Inspektion zu erleichtern, sind Checklisten in der Nähe der betreffenden Geräte angebracht, um die korrekte Fertigstellung schnell zu überprüfen und festgestellte Mängel zu beheben.

Es gibt ein weiteres einfaches Hilfsmittel zur Überwachung des Sauberkeitsstandards am Arbeitsplatz – dies ist ein Foto des Arbeitsplatzes, wie er sein sollte. Unten finden Sie ein Beispiel.

Abbildung 15. Sauberkeitsstandard, Produktion von Mineraldämmstoffen, Rjasan

Schritt 4 „4C“

Standardisierung ist die Schaffung eines einheitlichen Ansatzes zur Ausführung von Aufgaben und Verfahren. Der Hauptzweck dieser Stufe besteht darin, Abweichungen von der kontinuierlichen Umsetzung der ersten drei Stufen zu verhindern. Standardisieren bedeutet, eine Checkliste zu entwickeln, die für jeden verständlich und einfach anzuwenden ist. Nachfolgend finden Sie ein Beispiel für den tabellarischen Teil einer Checkliste für eine Produktionsabteilung und ein Büro.

Checkliste für die Produktionsabteilung

Büro-Checkliste

Die Erfüllung der 5C-Anforderungen ist Teil der beruflichen Zertifizierung von Arbeitern und Ingenieuren und längst zu einer allgemeinen kulturellen Norm geworden – vom Büro des Direktors bis hin zu Produktions- und Nebenräumen.

Abbildung 16. Arbeitsplatzstandard im Industriegebiet von Rjasan

Abbildung 17. Platte 5C in einem Fertigproduktlager, Mineraldämmstoffproduktion, Chabarowsk

Abbildung 18. Standard des Arbeitsplatzes des leitenden Energieingenieurs, Produktion von Mineralisolierungen, Chabarowsk

Abbildung 19. Arbeitssicherheitsnorm, Mineraldämmstoffproduktion, Tscheljabinsk

Schritt 5 „5C“

Die fünfte Stufe ist die Verbesserung oder Selbstdisziplin und die Aufrechterhaltung der zuvor erzielten Ergebnisse. Die Stabilität des 5C-Systems hängt nicht davon ab, wie gut die Verfahren der ersten vier Stufen umgesetzt werden, sondern davon, ob die ersten vier Stufen von der fünften unterstützt werden.

Im Gegensatz zu den ersten vier „Cs“ kann Verbesserung nicht als Technik umgesetzt werden; die Ergebnisse der Verbesserung können nicht gemessen werden, aber es können Bedingungen geschaffen werden, die Mitarbeiter zu weiteren Aktivitäten innerhalb des 5C-Systems ermutigen. Zu diesem Zweck nutzt die Firma TechnoNIKOL verschiedene Instrumente: 5C-Slogans, 5C-Plakate, Informationstafeln „WAS WAR“ – „WURDE“, 5C-Mailings, Besuche in Abteilungen, in denen 5C umgesetzt wird usw.

Abbildung 20. Plakate 5C, Herstellung von Mineraldämmstoffen, Tscherkassy

Abbildung 21. Fragment der Informationstafel 5C „WAS“ – „WURDE“, Rjasan

Abbildung 22. Sicherung der Eigenverantwortung im Fertigwarenlager Zainsk

Um in AutoCAD Civil 3D einen Ansichtsstil zu erstellen, der eine rote, eine schwarze und eine Arbeitsansicht enthält, benötigen Sie drei Oberflächen. Nehmen wir an, die erste ist die Entwurfsoberfläche, die zweite die tatsächliche Oberfläche und die dritte die TIN-Oberfläche für Volumina (d. h. die Differenz zwischen der ersten und der zweiten).

Nachdem wir diese Oberflächen erstellt haben, beginnen wir mit der Erstellung des Beschriftungsstils. Wählen Sie im Menüband auf der Registerkarte „Anmerkungen“ das Symbol „Beschriftungen hinzufügen“ aus.

Wählen Sie im angezeigten Fenster „Objekt“ → „Oberfläche“, „Beschriftungstyp“ → „Punkthöhe“, „Punkthöhen-Beschriftungsstil“ → wählen Sie „Erstellen“ aus der Dropdown-Liste.

Und wir beginnen, unseren eigenen Etikettenstil zu komponieren.

Füllen Sie im Reiter „Informationen“ die Felder aus:

Name → Name unseres Labels, Beschreibung → Ein paar Sätze dafür, was und warum wir das Label erstellt haben, die restlichen Felder interessieren uns kaum.

Auf der Registerkarte „Allgemein“ erstellen wir die allgemeinen Eigenschaften des neuen Etikettenstils und ignorieren wie oben die Felder, die noch nicht relevant sind:

Textstil → Legen Sie den Stil fest Textinformationen Beschriftungen für alle Textbestandteile, Ebene → Legt Ihre eigene Ebene für unsere Beschriftung fest.

Im Panel Vorschau Wählen Sie in der Dropdown-Liste „Beschriftungsstil für Oberflächenhöhen“ aus. In diesem Bereich werden alle an unserem Etikett vorgenommenen Änderungen dynamisch angezeigt.

Im Reiter „Layout“ stellen wir aus Textbestandteilen das Gesamtbild unseres Etiketts zusammen.

Erstellen wir zunächst die Komponente „Text“, indem wir auf das Symbol klicken:

Klicken Sie dann im Feld „Inhalt“ → auf das „Auslassungszeichen“-Symbol. Wählen Sie nun im Inhaltseditor der Textkomponente diesen Inhalt mit der Maus aus und löschen Sie ihn mit der Schaltfläche „Entf“. Wählen Sie als Nächstes im Feld „Eigenschaften →“ die Option „Oberflächenhöhe“ aus und stellen Sie sicher, dass unter den Modifikatoren und ihren Werten alles erforderlich ist, und klicken Sie auf den Pfeil rechts neben dem Feld „Eigenschaften“.

Der Klick generiert neuen Inhalt für die Textkomponente. Nachdem Sie also die erste Markierung erstellt haben und zur Registerkarte „Layout“ zurückgekehrt sind, weisen Sie die Felder Name → Rot, Textfarbe → rote Farbe zu und wählen Sie, indem Sie mit dem Versatz entlang der X- und Y-Achse spielen, die Position des roten (Designs) aus. markieren. Auf ähnliche Weise werden wir zwei weitere Komponenten erstellen, ABER nicht „Text“, sondern „Linktext“.

Angabe des Typs als „Oberfläche“.

Die einzige Möglichkeit, die zweite „Linktext“-Komponente zu erstellen, besteht darin, die erste zu kopieren. Am Ende sollten Sie jedoch Folgendes erhalten:

Das 5S-System umfasst fünf Schritte:

Seiri – Sortieren (Organisation des Arbeitsplatzes – Trennung der Dinge, die für die Arbeit notwendig sind, von denen, die nicht benötigt werden, und Aufrechterhaltung ihrer Anzahl auf dem minimal möglichen Niveau und an der richtigen Stelle);

Seiton – Ordnung halten (Gegenstände so anordnen, dass sie der beste Weg die Anforderungen an Sicherheit, Qualität und betriebliche Effizienz erfüllen; Anordnung der Platzierung von Gegenständen);

Seiso – für Sauberkeit sorgen (Arbeitsbereiche aller, von der Putzfrau bis zum Direktor, in perfekter Sauberkeit halten);

Seiketsu – Standardisierung – ständige Aufrechterhaltung und Wiederholung der oben genannten Prinzipien „Organisation“, „Ordnung“ und „Sauberkeit“ sowohl in Bezug auf das Personal als auch in Bezug auf die Ausrüstung (Standardisierung der Regeln für Reinigung, Ordnung und Reinigung);

Shitsuke – Verbesserung – die Einführung der Verantwortung dafür, dass alles so gemacht werden soll, wie es gemacht werden soll, d Kommunikationsnormen).

Der erste Schritt ist das Sortieren. Sortieren bedeutet, dass Sie den Arbeitsplatz von allem befreien, was im laufenden Produktionsbetrieb nicht benötigt wird.

Arbeiter und Manager haben oft nicht die Angewohnheit, nicht mehr für die Arbeit benötigte Gegenstände loszuwerden und sie „nur für den Fall eines Brandes“ in der Nähe aufzubewahren. Dies führt in der Regel zu unzulässiger Unordnung oder Behinderung im Arbeitsbereich. Das Entfernen unnötiger Gegenstände und die Schaffung von Ordnung am Arbeitsplatz verbessern die Arbeitskultur und Sicherheit.

Alle Artikel innerhalb des Unternehmens und seiner Geschäftsbereiche sind in drei Kategorien unterteilt:

Nicht benötigt

Nicht dringend nötig

Unnötige Artikel sind eindeutig unnötige Artikel, Artikel, deren Verwendungszweck in naher Zukunft unbekannt ist: beschädigte Artikel, Artikel, die abgelaufen sind oder nicht repariert werden können; unbenutzte Geräte, Materialien, Teile, Arbeitswerkzeuge, Prüfwerkzeuge, Vorrichtungen, Dokumentation, Gegenstände fremder technologischer Prozesse, übermäßige Mengen notwendiger Gegenstände.

Die Durchführung des Sortierverfahrens erfolgt nach der Methode „Red Tag Campaign“. Dies ist eine einfache Methode, mit der Sie potenziell unnötige Artikel in einer Fabrik oder einem Lager identifizieren, beurteilen, ob sie benötigt werden, und dementsprechend einen Platz für sie bestimmen können. Um die Red-Tag-Kampagne effektiv durchführen zu können, muss eine „Quarantänezone“ eingerichtet werden. Der „Quarantänebereich“ ist ein Bereich, der für die Lagerung von Gegenständen vorgesehen ist, die rot markiert wurden und einer weiteren Bewertung bedürfen. Wenn ein unerwünschter Gegenstand in einen Quarantänebereich gelangt und dort für eine bestimmte Zeit verbleibt, steigt die Bereitschaft der Mitarbeiter, ihn wegzuwerfen. Typischerweise erfordert eine werksweite Red-Tag-Kampagne einen zentralen „Quarantänebereich“ zur Aufbewahrung von Gegenständen, die nicht von einer separaten Abteilung entsorgt werden können. Jede Abteilung oder Werkstatt, die an der Red-Tag-Kampagne teilnimmt, richtet eine lokale „Quarantänezone“ ein, in der aus der Abteilung oder den Arbeitsbereichen entfernte Gegenstände aufbewahrt werden. Die Red-Tag-Kampagne besteht aus sieben Schritten:

1. Den Prozess in einzelnen Abteilungen oder im gesamten Unternehmen initiieren

2. Identifizieren von Objekten, die mit roten Etiketten gekennzeichnet werden sollten

3. Festlegung von Kriterien für Objekte, die unter die „Red Tag Campaign“ fallen. Jedes Kriterium muss drei Hauptfaktoren berücksichtigen: die Nützlichkeit des Artikels, die Häufigkeit der Verwendung und die Anzahl dieser Artikel.

4. Erstellen Sie rote Etiketten

5. Verknüpfungen anhängen

6. Mit Etiketten gekennzeichnete Elemente bewerten

7. Die Ergebnisse der „Red-Tag-Kampagne“ mit roten Tags versehen und diese auf Artikel setzen, die ihrer Meinung nach nicht benötigt werden. Je mehr rote Etiketten in Größe und Menge vorhanden sind, desto besser. Wenn unklar ist, ob ein Artikel wirklich benötigt wird, sollte zusätzlich ein rotes Etikett angebracht werden. Am Ende der Kampagne kann die gesamte Fläche mit Hunderten von roten Tags gefüllt werden. Manchmal sehen Gemba-Mitarbeiter rote Etiketten auf Gegenständen, die sie wirklich brauchen. Die Menschen müssen ihren Bedarf nachweisen, andernfalls werden alle Gegenstände mit roten Markierungen aus der Gemba entfernt. Wenn es schwierig ist, rational zu begründen, warum bestimmte Gegenstände auf der Gemba belassen werden sollten, oder wenn sie offensichtlich in Zukunft nicht mehr verwendet werden können oder keinen Wert haben, sollten solche Gegenstände entfernt werden.

Unfertige Produkte in Mengen, die den Bedarf der Gemba übersteigen, müssen entweder an das Lager oder zurück an den Prozess geschickt werden, der für die Überproduktion verantwortlich ist. In einem Unternehmen wurden durch „rote Markierungen“ Bestände an Komponenten sichtbar gemacht, die 20 Jahre lang halten würden!

Am Ende der Red-Tagging-Kampagne sollten alle Führungskräfte, einschließlich des Präsidenten und des Werksleiters sowie der Gemba-Manager, zusammenkommen und sich diesen Berg an Lagerbeständen an Komponenten, laufenden Arbeiten und anderen Abfällen ansehen und mithilfe von Kaizen beginnen das System zu korrigieren, das solche Ereignisse ermöglicht hat. Verluste.

Durch die Eliminierung unnötiger Elemente durch eine Red-Tagging-Kampagne wird außerdem Platz frei und die Flexibilität bei der Nutzung von Arbeitsbereichen erhöht, da nach der Entfernung unnötiger Elemente nur die benötigten Elemente übrig bleiben.

Diejenigen, die nicht benötigt werden, werden dringend entfernt bestimmten Abstand vom Arbeitsplatz aus oder zentral gespeichert.

Die notwendigen werden am Arbeitsplatz gespeichert. Es lohnt sich, die Anzahl der benötigten Objekte zu begrenzen. Bei näherer Betrachtung stellt sich heraus, dass im Arbeitsalltag nur wenige Dinge benötigt werden; Die meisten anderen werden entweder überhaupt nicht benötigt oder werden nicht bald benötigt. Erwähnenswert ist, dass jedem Mitarbeiter Verantwortungsbereiche zugewiesen werden.

Bestimmen des Ausmaßes, in dem Dinge benötigt werden

Die zweite Stufe ist die rationale Anordnung. Cleveres Layout bedeutet, Gegenstände so anzuordnen, dass sie leicht zu verwenden, zu finden und an ihren Platz zurückzubringen sind. Rationale Ordnung ist untrennbar mit Sortieren verbunden. Wenn alle Elemente sortiert sind, bleiben nur diejenigen übrig, die für die aktuelle Aktivität wirklich benötigt werden. Um Prozesse zu rationalisieren und Produktionszyklen zu verkürzen, ist es äußerst wichtig, die benötigten Artikel immer an den gleichen vorgesehenen Orten zu lassen. Zu diesem Zweck wird in japanischen Unternehmen häufig die 5-S-Karte verwendet.

Der Kern der 5 S-Karte besteht darin, dass es sich um einen Mechanismus handelt, der dabei hilft, den aktuellen Standort verschiedener Geräte und für die Arbeit notwendiger Dinge zu beurteilen und den rationalsten Standort für diese Gegenstände auszuwählen. Es kann in 2 Teile geteilt werden. Als anschauliches Beispiel präsentieren wir eine 5-S-Karte mit Markierungen von Maschinenvorgängen vor der Verwendung des 5-S-Systems, das in Abb. 1.

Wie in Abb. zu sehen ist. In Abb. 1 enthält der erste Teil der Karte den Standort von Objekten vor der Implementierung dieser Karte. Schauen wir uns nun die Karte nach der Einführung von 5 S an, die in Abb. dargestellt ist. 2.

In Abb. 2 zeigt, dass das neue Markup die Phasen des Zyklus von Maschinenoperationen strukturiert, wodurch die Zeit für deren Ausführung verkürzt und die Produktivität gesteigert wird. Um falsch platzierte oder verlorene Werkzeuge und Zubehör sofort zu erkennen, ist es notwendig, Regale und Schränke mit markierten Umrissen und Namen der darin enthaltenen Gegenstände zu verwenden. Die Anordnung der Gegenstände muss den Anforderungen entsprechen:

Sicherheit;

Qualitäten;

Arbeitseffizienz

Dazu ist es notwendig, dass jeder Artikel einen bestimmten Ort und Namen hat und in der erforderlichen Menge vorhanden ist. Es ist nicht nur notwendig, den Standort zu bestimmen, sondern auch die maximale Anzahl der in der Gemba zulässigen Gegenstände. Beispielsweise können Sie nicht so viele Halbzeuge herstellen, wie Sie möchten. Produktionsbereiche für Behälter mit Produkten müssen eindeutig gekennzeichnet sein und die maximal zulässige Anzahl an Behältern muss festgelegt werden. Sie müssen ein Gewicht an der Decke über dem Behälter aufhängen, damit Sie nicht mehr hineinstellen können. Somit gewährleistet Seiton den Fluss einer minimalen Anzahl von Artikeln in die Gemba und bewegt sich nach dem Prinzip „First in, first out“ von einem Vorgang zum nächsten. Alle Wände müssen nummeriert sein. Der Standort von Gegenständen wie Materialien, unfertigen Arbeiten, Feuerlöschpumpen, Werkzeugen, Vorrichtungen, Formen und Karren sollte entweder durch die Adresse oder durch spezielle Markierungen identifiziert werden. Eine Markierung in Form eines Rechtecks ​​auf dem Boden oder in der Nähe der Maschine zeigt beispielsweise den Ort an, an dem laufende Arbeiten, Werkzeuge usw. gelagert werden sollen, sowie die maximale Anzahl von Gegenständen. Gleichzeitig wird jede Abweichung von der eingestellten Kartonanzahl sofort erkannt. Die Umrisse von Objekten können auf die Oberflächen von Tischen oder Schubladen aufgebracht werden, auf denen sie aufbewahrt werden sollen. Auch Durchgänge müssen deutlich mit Farbe gekennzeichnet sein.

Daraus können wir schließen, dass die zweite Stufe des 5 S-Systems die für die Durchführung von Vorgängen erforderliche Zeit verkürzt, eine strikte Konsistenz einführt, was Chaos am Arbeitsplatz vermeidet und dadurch die Produktivität steigert.

Die dritte Stufe ist die Reinigung. Unter Reinigung versteht man die Reinigung der Arbeitsumgebung, einschließlich Maschinen und Werkzeuge, Böden, Wände und anderer Arbeitsflächen. Etappen:

Stellen Sie ein Team zusammen, erstellen Sie einen Reinigungsplan und bereiten Sie rote Markierungen vor.

Identifizieren Sie Störungen und Mängel im Gerätebetrieb anhand roter Etiketten.

Identifizieren Sie Verschmutzungsquellen und kennzeichnen Sie diese mit roten Etiketten

Erstellen Sie eine Mängelbescheinigung mit Angabe der Nummern der angebrachten roten Etiketten

Identifizieren und notieren Sie Fehler, die eine sofortige Korrektur erfordern

Senden Sie die Mängelbescheinigung zur Fehlerbehebung an den Reparaturdienst.

Ein Bediener, der die Ausrüstung in Ordnung bringt, kann darin viele Mängel feststellen. Wenn es mit Öl gefüllt, mit Ruß und Staub verstopft ist, ist es schwierig, mögliche Probleme zu erkennen. Beim Reinigen von Maschinen oder Mechanismen kann man leicht ein Ölleck, einen Riss in der Beschichtung oder lockere Muttern und Schrauben feststellen. Sobald diese Probleme identifiziert sind, sind sie leicht zu lösen.

Die meisten Geräteausfälle beginnen mit Vibrationen (durch lockere Muttern und Schrauben), gefolgt von der Einwirkung von Staubpartikeln (z. B. durch gerissene Gehäuse) oder unzureichender Schmierung oder Ölung. Aus diesem Grund ist Seiso eine gute Praxis für Bediener, da sie beim Reinigen von Maschinen viele nützliche Entdeckungen machen. Der Arbeitsbereich muss vollkommen sauber gehalten werden. Dazu benötigen Sie:

Teilen Sie die Linie in Zonen ein, erstellen Sie Diagramme und Karten, die Arbeitsplätze, Gerätestandorte usw. anzeigen.

Bestimmen Sie eine spezielle Gruppe, der der Reinigungsbereich zugewiesen wird.

Bestimmen Sie die Reinigungszeit: - Morgens: 5-10 Minuten. vor Arbeitsbeginn - Mittagessen: 5-10 Min. nach dem Mittagessen am Ende der Arbeit: nach Arbeitsunterbrechung, während der Ausfallzeit.

Um die Ergebnisse der dritten Stufe zusammenzufassen, ist festzuhalten, dass der Zweck der Reinigung darin besteht, alles, was zur Erfüllung der zugewiesenen Produktionsaufgaben verwendet wird oder verwendet werden kann, sauber und in einwandfreiem Zustand zu halten. Ziel dieser Phase ist es, nicht nur die Sauberkeit des Arbeitsplatzes zu systematisieren, sondern auch die Ausrüstung systematisch zu überprüfen, was die Sicherheit am Arbeitsplatz und die Betriebszeit der Ausrüstung verbessert und auch die Anzahl der erzeugten Mängel verringert.

Die vierte Stufe ist die Standardisierung. Bei der Standardisierung geht es um die Erstellung von Standards für die Sauberkeit von Geräten und Arbeitsplätzen, die in klaren und einfachen Checklisten verankert sind, die von den Arbeitnehmern ausgefüllt und unterschrieben werden. Ziel ist es, dass die entwickelten Standards verständlich und visuell dargestellt werden. Seiketsu bedeutet, dafür zu sorgen, dass die Mitarbeiter ordentlich aussehen, wie zum Beispiel geeignete Arbeitskleidung, Schutzbrillen, Handschuhe und Stiefel tragen, und eine saubere, gesunde Arbeitsumgebung aufrechtzuerhalten. Eine andere Interpretation von Seiketsu legt nahe, dass die Verwaltung Systeme und Verfahren bereitstellen muss, die eine Kontinuität der Sortierung, eine rationelle Anordnung und Sauberkeit gewährleisten. Der Managementaufwand zur Einführung, Aufrechterhaltung und Einbindung von 5S wird wesentlich. Führungskräfte müssen beispielsweise festlegen, wie oft die ersten drei Schritte der 5S-Methode durchgeführt werden sollen und wer dabei beteiligt werden soll. Dies sollte Teil des jährlichen Planungsplans sein. Auch spezielle Schulungen, um sicherzustellen, dass jeder die Notwendigkeit und Gültigkeit neuer Anforderungen und Standards versteht, sind eine wichtige Maßnahme, um die Ergebnisse von 5S zu festigen. Es wird empfohlen, Checklisten zu verwenden, die für jedermann klar und einfach zu handhaben sind und regelmäßig gepflegt und überprüft werden.

Somit umfasst die vierte Stufe mehrere Schritte, wie zum Beispiel die Festlegung der Verantwortlichkeiten für die Umsetzung der ersten drei Stufen des 5 S-Systems, der nächste Schritt besteht darin, die entwickelte Strategie in den Arbeitsplan der Mitarbeiter umzusetzen, ohne die von ihnen geleistete Arbeit zu beeinträchtigen, die letzte Stufe ist die Überwachung der Ausführung. In dieser Phase können Sie die Arbeit der vorherigen Phasen etablieren und gleichzeitig etwaige Verstöße oder Verzögerungen überwachen.

Die fünfte Stufe ist die Verbesserung. Verbesserung bedeutet Selbstdisziplin, das bedeutet, dass das Befolgen etablierter Verfahren zur Gewohnheit wird. Improvement ist eine teamorientierte Methodik zum Lehren und kontinuierlichen Unterstützen der ersten vier S. Bei der Umsetzung spielen die Führungskräfte eine entscheidende Rolle und es ist diese Methodik, die es ermöglicht, alle 5S zu unterstützen.

Am Arbeitsplatz besteht eine starke Tendenz zur Rückkehr zum vorherigen Zustand. Daher muss die Verwaltung ein System aufbauen, um die Kontinuität der 5S-Aktivitäten sicherzustellen. In diesem letzten Schritt muss das Management Standards für jeden Schritt von 5S festlegen und sicherstellen, dass der Arbeitsplatz diesen Standards entspricht. Die Standards sollten Möglichkeiten zur Messung des Fortschritts in jedem der fünf Schritte enthalten. Die 5S zugrunde liegenden Aktivitäten sind absolut logisch. Sie stellen die Grundregeln für die Leitung jeder produktiven Abteilung dar. Es ist der systematische Ansatz, den das 5S-System bei diesen Aktivitäten anwendet, der es einzigartig macht. Arbeiter müssen bei jedem Schritt festgelegte und vereinbarte Regeln befolgen, und wenn sie lernen, die ersten Schritte von S auszuführen, werden sie die Disziplin entwickelt haben, solche Regeln in ihrer täglichen Arbeit zu befolgen.

Um Disziplin, kontinuierliche Verbesserung und die Aufrechterhaltung der zuvor erzielten Ergebnisse sicherzustellen, müssen mehrere Bedingungen erfüllt sein:

Entwicklung der richtigen Gewohnheiten bei den Mitarbeitern, Festigung der Fähigkeit, Regeln zu befolgen (Mitarbeiter entwickeln selbstständig Regeln für die Organisation ihrer Arbeit und machen Verbesserungsvorschläge);

Unterbreiten von Verbesserungsvorschlägen und Durchführen weiterer Verbesserungen unter direkter Beteiligung aller Mitarbeiter, deren Arbeitstätigkeit mit der Arbeitsstelle und den dortigen Arbeitsplätzen in Zusammenhang steht;

Durchführung von Workshop-Tagen „Lean Production“, bei denen die Ergebnisse der Erreichung geplanter Indikatoren zusammengefasst, die Umsetzung von Aktivitäten analysiert, aktuelle Probleme und zukünftige Aufgaben besprochen werden sollen.

Bei der Organisation von PM mit dem 5S-System werden Audits in allen fünf Phasen durchgeführt.

Zweck des Audits: Feststellung des Umsetzungsgrades des 5S-Systems am Produktionsstandort (Abteilung). Mitglieder Arbeitsgruppe Wöchentliche Audits werden nach dem 5S-System durchgeführt. Das Audit wird zu Themen durchgeführt, die von der Lean-Manufacturing-Abteilung genehmigt wurden.

Bei der Durchführung eines Audits werden folgende Aspekte berücksichtigt:

Beurteilung des aktuellen Zustands der Produktionsstätte (Abteilung);

Ergebnisse der Umsetzung geplanter Aktivitäten zur Umsetzung des 5S-Systems;

Eventuelle Vorschläge von Mitgliedern der Arbeitsgruppe, Mitarbeitern des Produktionsstandortes (Abteilung) zur Verbesserung der Arbeitsplatzorganisation oder zur Aufrechterhaltung des erreichten Niveaus werden besprochen;

Es wird eine Analyse der Gründe durchgeführt, die zu einer Verringerung des Umsetzungsgrads der 5S-Prinzipien führen;

Der 5S-Umsetzungsplan am Produktionsstandort (Abteilung) ist ausgefüllt.

In der Anfangsphase (8 Wochen) der Implementierung des 5S-Systems wird das Audit wöchentlich, nach 8 Wochen alle zwei Wochen durchgeführt und im Auditplan vermerkt.

Um zu den nächsten Stufen von 1 bis 3 aufzusteigen, müssen Sie zweimal hintereinander mindestens 30 Punkte erzielen.

Um zu Stufe 4 zu gelangen, müssen Sie zweimal hintereinander mindestens 33 Punkte erzielen.

Um zu Stufe 5 zu gelangen, müssen Sie zweimal hintereinander mindestens 15 Punkte erzielen.

Fragebögen für Audits und die Form des Auditplans finden Sie im Anhang A. Fragebögen und Auditpläne werden 1 Jahr lang in den Werkstätten aufbewahrt.

Arbeiter betriebliche Unternehmenskultur

Auf der Grundlage des Dekrets des Präsidenten Russlands „Über das Verfahren zur Feststellung des Ausmaßes der terroristischen Gefahr, das die Annahme zusätzlicher Maßnahmen zur Gewährleistung der Sicherheit des Einzelnen, der Gesellschaft und des Staates vorsieht“ wurde der Apparat des Nationalen Anti-Terror-Komitees entwickelt dieses Faltblatt.

ERINNERUNG

Bürger über ihr Handeln bei der Ermittlung terroristischer Bedrohungsstufen

Das Ausmaß der terroristischen Gefahr wird durch die Entscheidung des Vorsitzenden der Anti-Terror-Kommission in diesem Fachbereich festgelegt Russische Föderation, die unverzüglich in den Medien veröffentlicht werden muss.

Erhöhtes „BLAU“-Niveau

wird festgestellt, wenn Informationen vorliegen, die einer Bestätigung bedürfen echte Möglichkeit eine terroristische Tat begehen

Bei der Festlegung einer „blauen“ Stufe der terroristischen Bedrohung wird Folgendes empfohlen:

1. Wenn Sie auf der Straße, an überfüllten Orten oder in öffentlichen Verkehrsmitteln unterwegs sind, achten Sie auf Folgendes:

– Aussehen die Menschen um Sie herum (Kleidung passt nicht zur Jahreszeit oder es scheint, dass sich darunter ein Fremdkörper befindet);

– Merkwürdigkeiten im Verhalten anderer (Nervosität, Anspannung, ständiges Umsehen, unverständliches Gemurmel, Versuche, Treffen mit Polizeibeamten zu vermeiden);

– verlassene Autos, verdächtige Gegenstände (Taschen, Taschen, Rucksäcke, Koffer, Pakete, aus denen elektrische Leitungen, Elektrogeräte usw. sichtbar sein können).

2. Melden Sie alle verdächtigen Situationen unverzüglich den Strafverfolgungsbehörden.

3. Unterstützung der Strafverfolgungsbehörden.

4. Behandeln Sie die erhöhte Aufmerksamkeit der Strafverfolgungsbehörden mit Verständnis und Geduld.

5. Nehmen Sie keine Pakete, Kisten, Taschen, Rucksäcke, Koffer und andere zweifelhafte Gegenstände von Fremden an, auch nicht zur vorübergehenden Aufbewahrung oder zum Transport. Wenn Sie verdächtige Gegenstände finden, nähern Sie sich diesen nicht, berühren Sie sie nicht, öffnen Sie sie nicht und bewegen Sie sie nicht.

6. Erklären Sie älteren Menschen und Kindern in der Familie, dass es sich um einen Gegenstand handelt. Auf der Straße oder im Flur gefundene Gegenstände können lebensgefährlich sein.

7. Bleiben Sie über aktuelle Ereignisse auf dem Laufenden (verfolgen Sie Geschichten im Fernsehen, Radio, Internet).

Hoher „GELB“-Pegel

festgestellt, wenn bestätigte Informationen über die tatsächliche Möglichkeit der Begehung einer terroristischen Handlung vorliegen

Zusätzlich zu den Maßnahmen, die ergriffen werden, wenn eine „blaue“ Stufe der terroristischen Bedrohung festgestellt wird, wird Folgendes empfohlen:

1. Vermeiden Sie nach Möglichkeit den Besuch überfüllter Orte.

2. Wenn Sie auf der Straße (in öffentlichen Verkehrsmitteln) unterwegs sind, haben Sie Dokumente bei sich, die deren Richtigkeit bestätigen. Legen Sie diese auf erstes Verlangen der Strafverfolgungsbehörden zur Überprüfung vor.

3. Achten Sie in öffentlichen Gebäuden (Einkaufszentren, Bahnhöfen, Flughäfen usw.) auf die Lage der gekennzeichneten Ausgänge und die Beschilderung der Evakuierungswege im Brandfall.

4. Achten Sie auf das Auftauchen unbekannter Personen und Autos in Bereichen neben Wohngebäuden.

5. Reisen Sie nicht mit großen Taschen, Rucksäcken und Koffern.

6. Besprechen Sie mit der Familie einen Aktionsplan für den Notfall:

– einen Ort bestimmen, an dem Sie unsere Familienangehörigen im Notfall treffen können;

– Stellen Sie sicher, dass alle Familienmitglieder Telefonnummern anderer Familienmitglieder, Verwandter usw. haben Notdienste.

Kritischer „ROT“-Pegel

festgestellt, wenn Informationen über eine begangene terroristische Handlung oder über die Begehung von Handlungen vorliegen, die eine unmittelbare Gefahr einer terroristischen Handlung darstellen

Zusätzlich zu den Maßnahmen, die ergriffen werden, wenn die Stufen „blau“ und „gelb“ der terroristischen Bedrohung ermittelt werden, wird Folgendes empfohlen:

1. Organisieren Sie eine Wache für die Bewohner Ihres Gebäudes, die regelmäßig im Gebäude und an den Eingängen herumlaufen, dabei besonders auf das Erscheinen unbekannter Personen und Autos achten und Kisten und Taschen ausladen.

2. Verweigern Sie den Besuch überfüllter Orte, verschieben Sie Reisen in Gebiete, in denen ein erhöhtes Maß an Terrorgefahr besteht, und begrenzen Sie die Zeit, die Kinder auf der Straße verbringen.

3. Bereiten Sie sich auf eine mögliche Evakuierung vor:

– Bereiten Sie eine Reihe der wichtigsten Dinge, Geld und Dokumente vor;

– Bereiten Sie einen Vorrat an medizinischen Hilfsgütern vor, die für die Bereitstellung der Ersten Hilfe erforderlich sind.

– Bereiten Sie einen dreitägigen Vorrat an Wasser und Nahrungsmitteln für Familienmitglieder vor.

4. Wenn Sie sich in der Nähe oder am Ort eines Terroranschlags befinden, sollten Sie ihn so schnell wie möglich ohne Panik verlassen, Neugierde vermeiden, beim Verlassen des Epizentrums versuchen, den Opfern beim Verlassen der Gefahrenzone zu helfen, nicht herumpicken Heben Sie keine Gegenstände und Gegenstände auf, machen Sie keine Videos oder Fotos.

5. Lassen Sie den Fernseher, das Radio oder das Radio immer eingeschaltet.

6. Verhindern Sie die Verbreitung unbestätigter Informationen über die Begehung von Handlungen, die eine unmittelbare Gefahr eines Terroranschlags darstellen.

Aufmerksamkeit!

Terroristen können gewöhnliche Haushaltsgegenstände als Tarnung für Sprengkörper verwenden: Kisten, Taschen, Aktentaschen, Zigarettenschachteln, Handys, Spielzeuge.

Erklären Sie dies Ihren Kindern, Ihrer Familie und Ihren Freunden.

Seien Sie nicht gleichgültig, Ihr rechtzeitiges Handeln kann dazu beitragen, einen Terroranschlag zu verhindern und das Leben anderer zu retten.